JIT与TOC相结合的库存管理方法

3 应用研究

某中日合资的汽车零部件制造企业，实行JIT生产方式，由于中国企业的内外部经营环境不同于日本，因此企业在实行JIT生产的过程中遇到很多问题。因此，在该企业实施的JIT生产方式的基础之上，试实行JIT与TOC相结合的库存管理方法。

3.1企业生产中的问题

通过对其生产系统的全面考察，发现某工序存在明显的在制品大量堆积问题，因此根据TOC的理论，该工序为瓶颈工序。经与操作人员作进一步的沟通，了解到由于该工序使用的一种资材(记为A)库存不稳定，为保证生产的连续进行，因此总是生产出较多的产品。据前一时期的生产情况，库存量1.2天份就足以保证生产连续进行，因此在此工序设置时间缓冲1.2天。

继续寻找该工序使用资材(A)的库存问题。该资材是从日本进口的备品件，采购周期是120天，每次定购30个，按工艺定额一个周期内使用20个。由于采购周期长，生产线不稳定，因此，很容易出现缺货。现在重新核定看板的各个参数。

3.2看板参数的制定

(1)最小采购批量

由经济订货批量模型(EOQ)，计算得出企业的经济订货批量为9个，但由于收容数是10个/箱，因此最小采购批量为10个。

(2)消耗量

工艺定额的消耗量为每万件消耗6个A，因此消耗量为6个/万件。

(3)采购周期

从日本船运该备品，从发出采购申请，经各级审核，发出订单直至供应商将货物送到为止(该备品不用品检)的时间为120天，因此，采购周期定为120天。

(4)安全系数

由于采购周期较长，生产设备老化，易出现生产异常，因此需要设定安全库存人，但安全系数也不能过大，否则库存就会过大。根据企业以往的经验，将安全系数设为0.2。

3.3看板枚数的计算

在月产8000件的情况下，首先计算一个周期内需要多少个A。

需要量=(120÷30)×8000×(6÷10000)=19.2

安全库存=0.2×19.2=3.84

总需要量=19.2+3.84≈23

首先来看原先的看板枚数(1枚看板)计算方式：一个周期内使用23个，由于订货必须考虑收容数的整数倍，所以每次订3箱(30个)，订货点是23个，即发行1枚看板。库存推移示意图如图2所示。

可以看出最大库存与最小库存相差30个，在一个订货周期内库存量很不稳定。而且一次订购30个，虽然订货成本氏，但库存成本高，最后的总成本也高。

因此，设计一个新的方案，重新计算看板发行枚数：订货仍是30个，但将30个分三次订，即每次订10个。库存推移图如图3所示。

可以看到新方案中最大库存为21个，最小库存为11个，库存量相对稳定，更有利于保证生产的连续进行。而且每次订购10个，与最佳订货批量(9个)。也很接近，可以使总的费用较低。因此，对于A，发行3枚看板更合理。

经过一段时间的运行后，瓶颈工序上A不再缺货，因此，可以将1.2天的时间缓冲撤掉。经过改善，工序间的库存减少了，资材的库存量也减少了，从而改善了企业的生产情况，降低了库存，节约了资金，并使得企业的物流更加顺畅。另外，为了保证生产线的稳定运行，企业应在平时注重对设备的检查维修，预防生产线异常情况的出现，以提高企业的生产实力。保证整个企业的平稳运作。

4 结束语

本文提出的JIT与TOC相结合的库存管理方法是在我国企业的经营环境下，以JIT为主线，结合TOC的思想方法，发现企业的瓶颈问题，解决瓶颈问题，不断进行改善，使企业的生产运作实现准时化的库存管理方法。通过在企业的应用研究，该方法对中国企业改善库存管理，提高生产实力起到了一定的启发作用。要不断的完善该理论方法，仍需要在实践中进行不断的深入探索。

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