集成化生产计划管理与控制模型

来源:制慧网  
2012/8/28 13:54:24
本文对集成化生产计划管理与控制模型的运作逻辑以及本模型如何利用制造资源计划、准时化生产、约束理论三者的优点和规避其缺点进行了讨论。



本文关键字: TOC约束理论 集成化生产

物料需求计划(Material Requirement Planning,MRP)、制造资源计划(Manufacture Resource Planning,MRPⅡ)、准时化生产(Justin Time,JIT)和约束理论(Theory of Constraints,TOC)等生产管理技术在不同时期、不同生产环境中都发挥了重要的作用,在我国,这些生产管理技术也有着不同程度的应用和发展。

许多学者对三者性能进行了模拟和对比,研究了MRP/MRPⅡ和OPT/TOC的集成,以MRP/MRPⅡ系统为框架,嵌入具有TOC的某些功能模块,在最大程度地利用MRP/MRPⅡ系统框架和计算逻辑的基础上实现集成。但这些集成只能算作MRP/MRPⅡ系统的部分优化和改良,并不能彻底解决因其理论缺点而带来的根本性问题。因此,需要跳出某个系统框架的限制,不以某个具体的系统为蓝本进行填充或弥补,而以MRPⅡ、JIT和TOC各自系统所体现的思想或哲理为研究对象,考虑继承与发展,根据生产计划与控制的不同层次需求,选择不同的生产管理策略,并把合适层次的合适策略融合起来,形成一种新的生产管理方法,再在新集成方法指导下研究生产计划管理与控制。

1MRPⅡ、TOC和JIT优缺点比较及定位分析

1.1MRPⅡ、TOC和JIT优缺点比较

MRPⅡ的优势在于中长期计划的能力,强调计划推动,用尽可能周密的计划集中安排各环节的人、物等资源及生产加工,以应对生产的不确定性。

MRPⅡ存在的问题为:①MRPⅡ的提前期是推式计划的结果,需要提前设定,因而很可能造成与实际情况不符,导致在制品库存增加;②批量不分加工批量和运转批量,且与系统的输入批量相等,影响订单的流动时间和提前期;③能力约束考虑不足,往往造成生产计划无法完成、物料需求不切实际;④MRPⅡ为每道工序安排计划,每道工序都严格按照既定的计划进行生产,而工序间又无协调机制,无法动态保证每道工序问的关联,造成工序间产量不平衡、在制品库存增加以及需求与生产不一致等问题;⑤MRPⅡ制定计划时不考虑控制,只能通过事后反馈进行生产控制,相对于生产实际存在一定的滞后;⑥MRPⅡ生成计划时,逐层展开物料清单(Bill of Material,BOM),为每层零组件生成1年的物料需求计划、采购计划、作业加工计划等,由于误差的累积,生成的作业计划很容易与实际脱节。另外,对那些已无法保证完成计划的产品,进行进一步分解和计算已毫无意义;⑦计划调整时,问题自底向上层层反馈和所有计划自顶向下层层重排,造成生产计划的抗扰动能力差;⑧MRPⅡ通常以周或天为运行单位,无法对每周或每天之内发生的变化做出迅速的响应,致使底层功能较弱。

TOC的优势在于:①正视瓶颈的存在并充分利用瓶颈,区别对待瓶颈计划调度和非瓶颈计划调度;②不需要预先设定提前期,提前期是编制计划的结果;③综合了推拉两种方式的优点;④承认能力不平衡的绝对性,保证生产物流的平衡和生产节奏的同步;⑤它是集计划与控制于一体的方法,在制订计划时已考虑现场控制的实际,并对预控制的困难问题(瓶颈)提前进行了计划,一定程度上保证了计划的可行;在计划执行时,由非瓶颈配合瓶颈,进行物流平衡,保证计划的有效;一旦瓶颈发生漂移,系统会重新判定新的瓶颈,再依据新的瓶颈重新建立一个新的物流平衡系统,从而达到控制、制约计划的目的,实现计划与控制的集成与统一。

TOC存在的问题为:①的瓶颈漂移为生产管理增加了难度,一旦辨识出现滞后或偏差等问题,将极大地影响后续的工作;②仅强调短期最优化,对长期战略决策没有帮助。

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责编:孙雨露
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