信息化助眉山公司“三流合一”

  作者:北自所
2009/10/14 9:47:28
建立企业信息资源整合平台,通过对PDM、CAPP、ERP、OA等信息应用系统进行统一集成,形成完整的企业信息应用平台。

本文关键字: 信息化 ERP PDM CAPP

一、企业基本情况

南车眉山车辆有限公司是中国铁路货运车辆和机、客、货车制动机开发生产基地,中国西部最大的铁路车辆生产制造企业。拥有近5000员工,年销售额达到20亿。年产各型铁路货车5000辆,各型制动机35000台(套)。

二、信息化应用总体现状与规划

1、信息化应用现状

公司的信息化应用系统主要包括ERP系统、PDM系统、CAPP系统、FabCost系统(制造材料成本控制管理)、图文档加密系统、OA系统。其中ERP系统、PDM系统、CAPP系统、FabCost系统通过系统接口,相互传递数据,实现数据的共享,有效地将各系统协调起来,形成完整的企业信息化应用系统。目前已经完成了PDM、CAPP、FabCost、OA、图文档加密系统的实施和应用工用,ERP系统完成了财务系统、物流系统、销售系统、生产管理系统的实施与应用,形成了以MRP和JIT相结合的生产管理模式以及物流、信息流和资金流三流合一的信息应用架构。

2、各系统的应用情况

(一)ERP系统

(1)物流系统应用情况

①提高了材料利用率,有效控制物料采购和生产生产用料。

②日清日结、账实相符率大大提高,出、入库的及时性大幅度提高,物资库存情况和资源信息准确可靠。

③日常业务管理更加细化,物资关键环节的管理达到了“阳光管理”。

④建立与外协厂商的合作伙伴关系,规范外协管理。

(2)生产系统应用情况

①生产系统上线,生产计划由月计划下达转为日计划下达,生产管理人员的观念发生根本转变,生产管理由粗放性管理到精细化管理逐步转变,做到了生产计划更加科学合理,现场指导生产的意义更强,生产管理更加到位,实现了轮番作业计划与流水线生产的有机结合。

②车间生产用料用领料制向配送与领料制相结合的模式转变,建立了车间物料在制账、产品在制账、工位物料主账、过廊在制账和库房账,使车间物料在制、产品在制管理更加细化,实现了车间按任务定额领料,库房按任务限额领料,车间与库房日清日结,车间在制品资金占用得到有控制。

③生产车间按下达的生产计划生产,有效避免了在超前、超量生产情况下由于工艺变更、设计更改等造成的浪费和损失。

④促进人力资源的优化配置、设备故障、质量等问题的及时解决,提高整个企业的生产效率,提升、加强和优化了企业生产管理各方面的管理工作。

⑤生产车间按路线和工位报工,各生产线进度、零部件生产进度一目了然,提高了公司应对突发事件的柔性和应对能力。

⑥物料及时配送到位,缩短转产周期,减少不必要的时间浪费,节约了大量的人工成本。

(3)财务系统应用成效

①通过总账报表系统,满足了财务部门对相关财务业务核算的要求。

②通过存货核算系统、应付系统,实现了公司对库存物资个别料差的管理,不仅提高了核算的精度,而且更重要的是能提高核算的及时性、可靠性和准确性,通过实时的反映和监督存货的收发、领退和保管情况,反映和监督存货资金的占用情况,促进企业提高资金的使用效果,为企业降低存货成本提供保障。

③通过应收系统,解决了针对销售业务的核算和管理,规范了相关业务部门的业务行为,加强了对应收账款的监督检查工作,为风险管理部门提供实时的债权信息,防止坏帐损失的发生,同时减少资金成本和管理费用的发生。

④通过固定资产管理系统,提高了资产折旧核算的精度,规范了资产管理部门对资产的相关业务处理行为,加强了对资产使用过程的监控,实现了对资产的分类管理,对资产从形成—折旧—变动—报废的全寿命管理,从而确保了国有资产的安全和完整性。

(二)PDM系统应用情况

建立了《南车眉山车辆有限公司NX二维工程制图规范》、《南车眉山车辆有限公司NX三维建模规范》和《南车眉山车辆有限公司NX装配建模规范》;根据UGS NX软件固有的特点,制定了《NX软件工程制图与国家标准的差异认同范围》;通过PDM的实施,公司实现了:

①完善和规范已有的技术管理体制;

②建立资源共享的产品数据信息库,减少产品报废、重复工作和多余部件;

③建立并行、先进的产品设计、工艺设计及开发环境,缩短产品投放市场时间;

④建立基于电子化产品设计、生产过程,减少产品设计、试制的更改次数,降低设计成本;

⑤在产品设计中实行全面和规范的设计流程管理

⑥加速产品的更新换代、降低产品设计、试制成本和企业管理成本;

⑦建立了公司统一的技术管理平台,实现了对三维设计与工艺文件的集中管理。

PDM系统特色:实现了设计、工艺协同开发;自顶向下的三维设计方法;产品设计的流程管理;产品结构树的产品文档、工装、工艺路线的全寿命管理;为CAPP提供完整的产品数据源。

(三)CAPP系统应用情况

实现CAPP工艺文件与PDM的紧密集成。工艺人员以产品图样、设计BOM为基础,实现产品设计与工艺的并行工程;同时工艺文件自动在相应的产品零部件下创建工艺文件,并在PDM系统中形成完整的产品、工艺等的技术资料档案,并且对任意零部件都可以浏览该零部件的设计和工艺文件;自动完成提取和形成ERP所需要的物料编码信息、工艺路线信息、定额信息、制造BOM等关键信息。

①提供方便实用的工艺文件编辑工具,统一工艺文件格式,提高工艺设计效率以及工艺数据的标准化和规范性,缩短产品工艺设计周期。

②实现CAPP系统与PDM系统的数据和应用集成,工艺数据和文档由PDM系统进行集中、统一管理,实现产品设计信息与工艺设计的信息共享,实现工艺任务和工艺文件签审流程及工艺更改流程的计算机管理,提高工艺任务执行的规范化和自动化程度,便于历史更改信息的追溯。通过与FabCost系统的集成,解决了企业管理对材料定额的要求。

③在PDM系统中完成工艺技术革新、新产品工艺设计、产品试制及工装管理等日常管理。

④实现对企业典型工艺进行集中管理,提高工艺知识的复用率。

⑤实现对设备、工艺装备、工艺术语、材料等工艺资源的集中管理,并能与CAPP系统进行集成应用,提高工艺标准化程度和编制效率。

⑥通过CAPP工艺资源管理集成功能,实现工艺设计过程中与ERP系统的双向交互,满足ERP系统对制造基础数据及时性、准确性、完整性的需求,实现工程技术平台与企业管理平台的数据共享。同时通过与PDM的集成,形成完整的产品设计数据和工艺设计数据的统一管理,给企业提供方便的一站式工程管理数据查阅平台。

(四)FabCost(制造材料成本控制管理系统)应用情况

采用材料排版软件以后,通过主管部室和生产现场两次排版,FABCOST所使用的物料信息从ERP中提取,使排版人员充分考虑现有的库存信息;公司利用系统对五种车型进行了排版,通过FABCOST第一阶段的实施,使公司钢材综合利用率提高了四至五个百分点,避免了原材料不必要的积压;排版后产生的物料、消耗定额、余料等相关信息与ERP系统集成,对采购和生产环节进行控制 ,同时以ERP的车间领料任务作为领料依据。

系统特点:实现了FABCOST系统与ERP、CAPP的集成和信息共享,并与物流的保持统一。

3、信息化规划

目前,眉山公司已经在公司本部建立了以PDM、CAPP、ERP等信息化应用系统的企业信息化管理系统,其中PDM、CAPP等项目已经开始应用,ERP项目处理于第四阶段,按规划,到2009年上半年,将完成公司本部整个ERP系统的实施和应用工作,因此,在未来几年中,眉山公司将以实施ERP系统为契机,建立一个信息管理的企业管理模式。围绕ERP系统,优化企业管理流程,深化PDM、CAPP应用,建立顺畅的企业信息化管理;建立“试制生产控制系统”,“模具成型分析系统”,“电子招标采购系统”,“计算机辅助分析(CAE)系统”,通过ERP系统运用、反馈和流程控制进而形成公司的管理框架,形成一种优化、循环管理的管理方式。扩大PDM、CAPP、ERP系统在各子公司的应用范围,形成ERP的集团应用模式。

建立企业信息资源整合平台,通过对PDM、CAPP、ERP、OA等信息应用系统进行统一集成,形成完整的企业信息应用平台,使企业的生产、经营、管理等各个层次、各个环节和各个方面水平得以提高,不断提高企业的决策能力和竞争力。企业领导可以及时在门户系统上掌握各个系统的运行情况,了解各种业务信息,随时掌握决策依据。

企业技术应用系统包括产品及工艺装备的三维设计软件、有限元分析软件、动力学分析软件等。

目前实施的信息化建设为公司信息化建设的一期工程,涉及除制动科技公司、紧固件公司、同升汽车公司以外的公司主营业务的所涉及各单位。公司将在一期工程实施成功的基础上将对制动科技公司、紧固件公司、同升汽车公司进行信息化项目的二、三期工程建设。

三、信息化项目详细情况介绍

1、背景介绍

多年来,我公司在财务、物流、成本管理、信息资源共享等信息化建设方面已有长足发展,但在市场销售、降本增效、赢利水平、核心竞争力等方面还有差距。为了适应集团公司重组改制,适应公司自身发展,需要利用先进的管理手段,提升整体管理水平和赢利能力,增强工厂核心竞争力。因此,实施ERP系统势在必行。

2、目标与方针

根据眉山公司十一五信息信息化规划,眉山公司信息化建设的方针是:以精益制造为主线,以科学考核指标体系为支撑,建立覆盖公司各主要部门的ERP管理系统。以ERP软件为工具,借助ERP提升管理水平,最终实现产品的精益制造。建立产品基础数据描述,通过先进的采购、销售、生产、质量、设备、库存和财务管理功能,构建公司最佳业务流程。通过信息流来协同各生产经营单位和部门的物流和资金流,合理配置公司资源,提高生产效率、降低成本、减少库存积压,提高公司的核心竞争力和市场应变能力。改善公司对客户的服务水平和质量,提高客户对公司的满意度。以确保订单交货期为基础、利润最大化为原则协助销售经营;以提高设备利用率为目标,完工时间为导向优化生产计划;以绩效考核为手段,协助企业强化内部管理。实现物流、资金流、信息流三流合一,实现资源共享,加强各单位的计划、组织、领导和控制功能,实现企业管理由粗放向精细管理转变,推动管理决策的科学化,促进现代企业制度建设。

总体目标是:

1. 理顺企业物流与生产计划的关系,实现物资采购、生产计划的协调一致性,实现物流、资金流、信息流的融为一体。适时反映生产状态、产品质量、资金状态。

2. 细化物流管理,实现物料的配送管理,建立敏捷生产管理系统。制定合理的期量标准和安全储备量标准;建立生产物料按台定时、定量、定位配送管理体系。降低在制品资金占用,减少成品和半成品的质量损失。在MRP的基础上建立敏捷后勤管理系统,缩短生产准备周期;增加与外部协作单位技术和生产信息的及时交互;改进现场管理方法,缩短关键物料供应周期,严格按照产品型号部件的标准用量、经济批量等条件核定采购用量、生产用量,有效地控制采购作业、物料配送作业、生产作业,确保采购用量、生产用量的准确性、合理性,避免采购作业中常常出现的多购、少购、错购现象以及发料作业中可能出现的多发、错发现象, 避免呆料或待料现象的出现,加快资金周转,保障生产现场顺利作业。

3. 细化生产计划管理、深化车间作业管理,实施精益生产方式,避免盲目生产带来的损失。实现ERP系统自动排程, 提高各部门生产排程的合理性和时效性,并加强对生产计划的追踪。将精益生产方式引进我厂的生产管理系统,使生产管理体系的运行更加顺畅。所有零部件要通过ERP系统进行实时完工汇报;生产日作业计划按组装生产线和加工中心下达,实现生产的动态管理。所有零部件的质量情况在过程中可随时追溯。

4. 完善我厂成本管理机制,建立全面成本管理系统。及时提供准确的订单材料成本分析报告、生产工序成本报告、费用支出报告、人工成本报告等等,分析各种成本的发生状况。

5. 建立和完善我厂技术研发和工程设计管理模式,完成企业工程领域与管理系统的信息整合,实现产品研发、工艺技术与企业管理控制系统之间的递阶控制机制;以工艺的期量数据为标准优化物流配送,达到降本增效的目的。实现从顶向下和从底至上的技术协调机制。

6. 建立基于企业信息化的决策支持系统,完善决策支持服务体系,为决策者提供企业全方位的信息支持。

3、详细介绍

眉山公司信息化项目,履盖公司主营业务内所有的部室、分公司及所属六大制造车间,其中冷加工车间四个,热加工车间两个,网络建设覆盖到车间作业现场,覆盖率达100%,公司附近的供应商和外协厂商的网络建设纳入到统一管理中。其特点是:总体规划、分步实施、逐步到位,精益制造与精细管理齐抓共管,共同促进;专职机构,专项费用,资金及时;纵横集成,高度共享。表现在:企业业务的全面覆盖;组织机构与业务流程优化;JIT与MRP集成;与精益制造、精细管理理念的完美结合;行业内热加工业务的细化管理;个别料差的存货核算;成本的分项逐步结转;与上游企业的紧密协作;信息流带动物流、资金流的三流合一。

本次眉山公司信息化项目以ERP系统为主线,包含PDM系统、CAPP系统、FABCOST系统,各系统相对独立,通过系统接口,集成传递数据,有效地将各系统协调起来,形成完整的信息系统。主要包括:以建立企业统一技术管理平台和知识重用为目标的PDM管理系统、以完成企业工艺管理和提供管理所需要技术数据为目标的CAPP管理系统;以规范企业管理、增强客户满意度、提高企业核心竞争力为目标的ERP管理信息系统;以提高材料利用率为目的的制造材料成本管理(Fabcost)系统;以规范基础数据、提高数据准确性、完整性为目标的技术数据与ERP系统接口系统(MS-CEI);建立为信息流提供通路的企业网络架构建设和网络安全建设;建立为PDM、CAPP、ERP提供服务的企业信息化应用架构;建立以保护知识产权为目标的知识产权保护体系;建立以信息共享、消除信息孤岛为目标的信息系统集成应用。各系统集成示意图如下:

系统实施步骤 ERP系统开发实施工作分为四个阶段进行,具体安排如下:

①第一阶段 2007年11月-2007年12月完成《物流、生产管理关键业务流程优化方案》、《关键业务部门组织结构优化方案》;2007年11月-2008年1月完成《关键业务部门绩效管理优化方案》、《ERP实施方案》编写、评审通过;

②第二阶段 2008年1月-2008年4月完成基础数据管理、系统管理、采购管理、库存管理、销售管理、总帐、应收、应付、工作流管理的开发、实施,通过阶段验收;

③第三阶段 2008年5月-2008年11月完成生产部分即主需求、主计划、物料需求计划、能力需求计划、车间任务、车间作业、车间统计、准时化生产、人力资源管理、固定资产管理子系统的开发、实施,通过阶段验收;

④第四阶段 2008年10月-2009年5月完成其他部分的成本、质量、设备、CIMS集成接口、决策分析子系统的开发、实施,通过阶段验收;

⑤项目整体验收 2009年6月双方组织项目整体验收。

4、效益分析

眉山公司按信息规划,强力推进企业信息建设项目,特别是在2008年里,公司完成了企业信息建设的总体架构建设,获得了国家级《信息化标杆企业》、《最佳业务流程应用》、《ERP最佳应用》,同时信息化管理在企业各方面的效益逐步体现,表现在:

(1)企业管理效益

  •  理顺公司管理流程,优化、固化工作流程,提高工作效率,形成高效的管理运行体系。
  • 数据共享,适时监测、预警,为管理决策提供数据支撑。
  • 技术管理理顺,产品设计手段、试验手段提升,产品质量从源头得以控制,形成工艺、设计并性开发的模式。
  • 仓储管理、生产物流管理加强,按时按需定点配送的物流流动方式形成,仓库库存和生产现场在制明显减少,现场管理水平提高。
  • 生产平准化形成,生产均衡性得以保证。产品交货期缩短,客户关系改善,客户满意度提高。销售管理水平提高。
  • 财务数据快速、准确形成,为公司决策层提供更及时有价值的决策参考。外部财务关系改善,应收应付管理加强,资金周转、现金流转状况改善。

公司管理思想得以良好的贯彻,执行力加强。采用先进的绩效管理模式,激发员工的自觉行为和自我改善愿望,全员参与到精益制造的行动,公司管理形成良好循环。

(2)企业经济效益

  • 根据原材料的需求计划,结合库存信息生成原材料采购计划。原材料采购按采购计划执行,能在项目初期明显规范原材料采购的规格、减少原材料的库存量,减少库存资金占用,缩短资金周转和存货周转周期。按公司目前的库存资金情况,在五年的区间平均每年可递减库存资金1000万元左右,考虑财务费用、资金周转等资金成本,平均每年产生净收益100万元左右。
  • 各生产单位在产资金在控制在制后,明显减少。以货一车间为例,JIT上线后,在产资金下降一半。JIT、MRP全面上线后,预计6个车间的在产资金下降一半,在五年的递减区间内平均每年产生净收益100万元左右。
  • 在加强钢材利用和铸造原材料控制后,原材料利用增加,生产材料成本降低,按钢材利用每年提升1个百分点计算,在五年的区间,年节约钢材400吨左右(按一年生产4000辆车计算),产生净收益200万元左右。
  • 产品交货期缩短,生产均衡性提高,年生产能力相应提高,依据五年内的国内外铁路货车市场预测,由此预测带来年净收益200万元左右。
  • 产品质量提高,由此减少质量成本,带来年净收益100万元左右。
  • 改善财务状况,融资能力加强,预测五年内年净收益100万元左右。
  • 新产品研发周期缩短10~15%,工艺装备设计周期缩短10~15%,工艺设计能力提高20~30%,由此带来年净收益1000万元以上。
责编:张赛静
vsharing微信扫一扫实时了解行业动态
portalart微信扫一扫分享本文给好友

畅享
首页
返回
顶部
×
    信息化规划
    IT总包
    供应商选型
    IT监理
    开发维护外包
    评估维权
客服电话
400-698-9918